數(shù)字化設計、分析、加工、一體化軟件 NX 2007

2022-10-1914:38

1.★一體化集成

1.1  必須集成CAD、CAM、CAE三大模塊。三大模塊在同一軟件  界面下運行。

1.2 所有軟件模塊必須是同一家軟件開發(fā)商的產(chǎn)品，不接受集成第三方軟件模塊。

2.★快速可視化教學

2.1為掌握先進軟件技術教學，軟件必須包含同步建模技術、

HD3D、高級運動機床庫功能。

2.2需包含3D打印模塊，可直接進行打印模型切片，連接相關3D打印機進行打印。

3.三維建模功能

3.1三維CAD能夠在一個受控開發(fā)環(huán)境（MDE）里面對各種產(chǎn)品模型和部件進行建模；

3.2基于特征、參數(shù)化、曲面、實體、全相關建模；

3.3具備設計意圖自動識別能力，如對于草繪圖形可以自動保證全約束，而非人工保證全約束，從而可以確保模型修改、模型更新的可靠性；

3.4支持并行工程的核心環(huán)境；

3.5支持多種陣列方式，包括尺寸陣列，方向陣列，軸陣列，曲線陣列，填充陣列，陣列的陣列等等；

3.6可進行部分抽殼操作；

3.7具有全面的鈑金件設計能力，包括鈑金特征的陣列、鏡像等，實現(xiàn)鈑金件自動展開；

3.8具有使用設計驗證工具來實施最佳業(yè)務實踐的能力，并確保遵守公司和業(yè)界的設計標準；

3.9支持3D工程圖并符合ASME標準的注釋；

3.10具有利用實時的照片級渲染創(chuàng)建準確、照片般逼真的圖像的能力；

3.11可方便建立完善的零件、特征、工具庫及其他項目庫，并且具有訪問這些預定義庫的能力；

3.12具備模型檢查功能，以保證建模滿足企業(yè)的設計規(guī)范、制造規(guī)范要求；

3.13具備快速創(chuàng)建三維零件、組件、模具、制造等模板的能力，并且能方便地使用這些模板；

3.14三維模型包含制造信息，如尺寸公差、光潔度、幾何公差等。

3.15 ★具備同步建模功能HD3D全析三維預覽功能。

3.16 ★具備與Teamcenter數(shù)據(jù)接口能力。

3.17 ★軟件必須含有塑料模具設計、沖壓模具設計、多工位級進模具設計的所有功能。

4.工程圖設計功能

4.1創(chuàng)建遵守標準的 2D 工程圖，自動生成和三維模型全相關的零件視圖和裝配視圖，生成完全滿足國標的工程圖；

4.2使用已有的公司工程圖模板。工程圖模板中根據(jù)需要包括有：圖幅大小、標題欄、明細欄、常用視圖、常用尺寸和注釋等等；

4.3具有創(chuàng)建著色的2D工程圖的能力；

4.4★二維圖紙與三維模型完全相關；

4.5具備圖紙視圖簡化表示的能力，以高效地創(chuàng)建和修改大型復雜圖紙；

4.6可以直接將工程圖保存為PDF格式文件；

4.7具有自動統(tǒng)計裝配工程圖BOM的能力，可將BOM表導出為EXCEL文件；

4.8具備內(nèi)核級的中文支持能力，如可設定中文注釋、中文參數(shù)、支持中文路徑名等。

5.三維模型非參編輯修改功能

5.1支持對第三方數(shù)據(jù)（無參數(shù)的數(shù)據(jù)）進行非參數(shù)的編輯和修改；

5.2提供幾何的快速選取，如凸臺、凸臺帶附件、孔、孔帶附件選取，允許采用動態(tài)拖動旋轉、指定尺寸和約束的方式進行模型修改；

5.3提供對圓角、孔等幾何的直接尺寸修改；

5.4提供直接幾何刪除的功能；

5.5允許對參數(shù)化的模型進行非參數(shù)的編輯和修改，同時能保留原有模型的特征和尺寸；

5.6★具備完整的產(chǎn)品和制造信息（PMI）能夠添加到三維模型和裝配模型、可以進行設計優(yōu)化、進行設計驗證。

6. 高級裝配設計功能

6.1具備大裝配管理功能，同時支持自頂向下設計和自下而上設計；

6.2具備總體布局模型，集中保存和控制產(chǎn)品總體設計規(guī)格參數(shù)、性能參數(shù)、變量關系等總體設計意圖；

6.3使用預定義的骨架模型接口更高效地共享和管理組件設計數(shù)據(jù)，如裝配接口關系、空間占位等；

6.4支持裝配系列化設計；

6.5支持各種裝配操作：拷貝、移動、旋轉、重復安裝、鏡像、陣列、替換等；

6.6提供整個裝配父子關系的全局參照查看器和參照控制信息查詢機制；

6.7可將大型復雜裝配模型的簡化表示單獨保存為新的裝配模型；

6.8完成裝配工藝的設計和編排，制定獨特的裝配序列步驟，以便為裝配過程的每一步提供模型、視圖；

6.9支持柔性裝配，比如彈簧、橡膠墊等的裝配，確保裝配即滿足裝配要求，又保證BOM統(tǒng)計的正確性；

6.10能夠實現(xiàn)零部件拖放式裝配；

6.11面向裝配的零部件設計，保證裝配的零部件滿足裝配工藝的要求；

6.12具備動態(tài)和真實渲染工具的可視化功能。

6.13 ★支持WAVE鏈接技術，實現(xiàn)裝配鏈接更新功能

7.數(shù)據(jù)互操作性

7.1實現(xiàn)各種數(shù)據(jù)的輸入輸出：AutoCAD? DXF、IGES、STEP、JPEG；

7.2實現(xiàn)導入數(shù)據(jù)快速修復；

7.3 ★實現(xiàn)導出輕量化JT格式；

7.4三維設計軟件需要與其提供的PLM系統(tǒng)實現(xiàn)無縫集成。

8.軟件界面

8.1系統(tǒng)操作簡潔實用, 采用Windows技術開發(fā)操作方式人機界面符合Window界面風格與操作規(guī)范；

8.2軟件內(nèi)核級支持簡體中文，如中文界面、中文幫助及支持中文路徑名等；

8.3面向模型的設計方法和設計流程，所見即所得的設計效果。

9.有限元分析

9.1必須具有線性靜態(tài)結構分析，模態(tài)振動分析，結構屈曲分析等功能；

9.2需具有穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)熱傳遞分析（線性和非線性）；

9.3需要具有動力響應仿真功能，主要包括正則模態(tài)分析和復特征值分析、頻率和瞬態(tài)響應分析、聲學分析、響應和沖擊譜分析、部件模態(tài)綜合和隨機振動分析；

9.4需要具有分析轉子運動分析；

9.5需要支持多種材料的分析，如剛體、密封材料、彈塑性、超彈性等；

9.6需要提供曲面接觸功能，包括單面和雙面、自接觸、全接觸、摩擦接觸、等距和柔性接觸曲面等；

9.7具備慣性釋放，復合材料和點焊單元等功能；

9.8具備為動力學分析、氣動彈性分析、DMAP和超單元提供支持；

9.9★具備分布式并行處理（DMP）功能；

9.10具備有效地與其它分析類型耦合，比如超單元、非線性分析、設計靈敏度和優(yōu)化；

9.11具備高級非線性求解器，用戶能夠處理大量具有挑戰(zhàn)性的非線性仿真，例如面與面接觸、大變形、大應變和非線性材料；

9.12具有的材料模型應包括：彈性各向同性、彈性正交、復合、密封材料、彈塑性、超彈性、溫度依賴、非線性彈性和彈性蠕變；

9.13具備的求解功能包括：靜態(tài)解決方案、動態(tài)解決方案、蠕變分析、載荷位移控制、自動時間步長。

10.三維加工

10.1具有豐富的粗加工功能，包括型腔切削粗加工、沿型面分層的粗加工，插銑粗加工，針對拐角等殘料的二次粗加工；

10.2可定義標準化刀具庫；

10.3具備基于毛坯殘留的自動識別編程功能，能夠根據(jù)上一工序加工后的殘留來計算當前工序的加工軌跡，減少空刀，提高切削效率；

10.4能夠在一個操作內(nèi)對多個不同區(qū)域創(chuàng)建刀軌；

10.5提供更多平面加工功能，包括多層輪廓銑；提供型腔分層切削功能和凹腔底面小島加工功能；

10.6曲面加工具有強大的加工區(qū)域選擇功能，有多種驅動方法和走刀方式可供選擇，如沿邊界切削、放射狀切削、螺旋切削及用戶定義方式切削；

10.7★能夠實現(xiàn)3+2定軸加工和五軸聯(lián)動銑加工，包括刀軸自動優(yōu)化等，以提高零件加工質量和效率；

10.8提供多種刀軸控制功能；可以在刀具路徑的關鍵點插入指定的刀軸方向；

10.9夠直接使用道具側銑削復雜的內(nèi)側和外側壁，生成五軸多刀軌或單刀軌清根程序；

10.10具備五軸等高加工功能，能夠根據(jù)陡峭角度調(diào)整刀具傾角；

10.11具備豐富的高速加工策略，包括螺旋或切向進退刀，型面等余量加工等功能；

10.12★支持基于NURBS（非均勻有理B樣條）的刀軌；

10.13具有拐角減速的加工策略；能夠對刀路進行圓滑過渡；

10.14支持G代碼級別的機床仿真。

10.15★提供多軸葉輪葉片加工模組

10.16★提供多軸管路加工模組

10.17 ★提供多軸加工，多軸機床開粗功能。

11.機電概念設計

11.1★能夠對包含多物理場以及通常存在于機電一體化產(chǎn)品中的自動化相關行為的概念進行 3D建模、運動仿真、PLC邏輯信號仿真及驗證。

11.2支持功能設計方法，包括需求管理、機械設計、電氣設計以及自動化工程。

11.3能夠完成包括機械部件、傳感器、驅動器和運動的概念的設計與仿真。

11.4在機電概念設計環(huán)境中，具有標準的數(shù)據(jù)轉換接口工具，包括STEP、IGES和DXF，用于其它系統(tǒng)數(shù)據(jù)的輸入。

11.5★內(nèi)置Teamcenter的交互功能，提供入門級的數(shù)據(jù)管理功能（NX/Manager）。

11.6★具備多學科設計仿真能力，涵蓋機械設計、電氣設計、概念系統(tǒng)驗證、邏輯行為模擬、剛體動力學模擬、過程模擬(機床設計與環(huán)境的交互，例如物流)等。